| 姓名 |
張嘉娟(Jia-Jyuan Chang)
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畢業系所 |
工業管理研究所在職專班 |
| 論文名稱 |
應用六標準差方法改善螢幕直通率
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| 相關論文 | |
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| 摘要(中) |
本研究為探討在影響直通率的各項不良項目，透過六標準差專案分析關鍵不良因子，利用定義 (Define)、量測 (Measure)、分析 (Analyze)、改善 (Improve)、控制 (Control)五個系列階段分析影響直通率的關鍵因子後進行一系列的改善方案，計算直通率改善前後的差異並將流程標準化，以提升總體直通率。
首先定義階段利用柏拉圖的80/20法則將不良項目排序，將影響80%總不良數中20%的不良項目利用魚骨圖分析不良因素，接著利用力場圖將每項不良項目的不良因素做為阻力與改善方案作為助力，助力總分代表該不良項目改善的可行性，最後將不良項目的柏拉圖、魚骨圖、力場圖對應分數彙整成綜合評分表並排列，同樣利用80/20法則綜合分數占80%的項目作為後續階段快速改善的主要不良項目。量測階段首先繪製LCD貼合流程圖分析出可計量的動作，接著利用量測系統分析 （Measurement Systems Analysis, MSA）確保量測人員對於不良分析是否判斷一致，最後使用層級分析法 (Analytic Hierarchy Process, AHP)和因果矩陣圖 (Cause-And-Effect Matrix)計算出可計量的關鍵動作因子。分析階段確認關鍵動作因子對不良項目的影響力，並利用失效模式分析 (Failure Mode And Effects Analysis,FMEA)算出風險順序數 (Risk Priority Number ,RPN)，RPN高於150的製程流程提出對應的對策預防，並依照RPN數值高低決定改善的先後順序，數值越高越先改善。改善階段採用實驗設計 (Design Of Experiment, DOE)將分析階段RPN值大於150分的關鍵動作因子擬定改善策略並決定實驗樣本大小以及最佳依變數，將改善後的RPN值重新評估製程失效模式效應分析 (Process Failure Mode and Effects Analysis ,PEMA)確認RPN值是否有降低趨勢，最後利用常態分佈比較不良項目改善前後達成不良率控制目標機率是否有提高。控制階段經過改善階段取得最佳量測參數，並且得知改善效果為有效的之後，在控制階段會針對分析、改善階段提到的製程流程製作控管計畫並加以實行作業標準化。 |
| 摘要(英) |
This reasurch is to study the all kinds of NG items wich effect the field rate , and by using the six sigma program to anaylsis NG factors .the tool including Define , Measure , Analyze , Improve , control phase . In these five phase will analyze the key factor which affect the field rate and a series of improvement plans are implement.Calculate the difference between before and after of the improvement and standardize the process to improve the overall field rate.
In Define phase using Plato chart 80/20 rule to ranked the fail items and 20% of the fail items that affect 80% of the total fail rate will be analyzed by fishbone diagrams. Then use the Force Field Analysis to use the fail factors of each fail item as restraining force and improve plan as a driving force, and calculate the total score to represent the feasibility of the improvement. Finally, Summarize the Plato, fishbone diagram, and Force Field Analysis turn into corresponding scores and use the same 80/20 rule method with a comprehensive score of 80% as the main fail itmes for rapid improvement in the subsequent stages. In measurement phase , first draws the LCD bonding flowchart to analyze the measurable actions, and then uses Measurement Systems Analysis (MSA) to ensure that the inspector have consistent judgments on the failure analysis, and finally use the Analytic Hierarchy Process (AHP) and Cause-and-Effect Matrix to calculate quantifiable key action factors.In Analyze phase , confirms the influence of key action factors and uses Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) to calculates RPN, and proposes corresponding prevention stragety for the manufacture process if RPN higher than 150. determines the order of improvement according to the RPN value. In improvement phase, Design Of Experiment (DOE) is adopted to analyze those improvement strategy which RPN value is greater than 150 points, determine the experimental sample size and the best dependent variable.Then re-evaluate the improved RPN value of the Process Failure Mode And Effects Analysis (PEMA) ,confirms whether the RPN value has a decreasing trend. Finally uses the normal distribution to compare whether the before and after the improvement probability of reaching the failure rate control has increased.Last one, Contol Phase ,after obtaining the best measurement parameters in the improvement phase, and knowing that the improvement effect is effective, in the control phase will made a manufacture control plan and this plan will be implemented and make the Standard Operation Procedure . |
| 關鍵字(中) |
★ 六標準差
★ 螢幕不良率
★ 實驗設計 |
關鍵字(英) |
★ Six sigama
★ LCM failure rate
★ Experimental Of Design |
| 論文目次 |
目錄 iv
圖目錄 vii
表目錄 ix
第一章 緒論 1
1.1 研究背景與動機 1
1.2 問題敘述 1
1.3 研究目的 2
1.4 研究方法與進行步驟 2
1.4.1 研究方法 2
1.4.2 進行步驟 3
第二章 文獻探討 5
2.1六標準差的起源 5
2.2六標準差的定義 5
2.3六標準差應用改善之相關文獻 7
第三章 研究方法 9
3.1 定義階段 (Define) 9
3.1.1力場分析法 (Force Field Analysis) 10
3.2 量測階段 (Measure) 11
3.2.1 量測系統分析(Measurement Systems Analysis,MSA) 11
3.2.2 層別分析法 (AHP) 14
3.2.3 因果矩陣圖 (Cause-And-Effect Matrix) 15
3.3 分析階段 (Analysis) 15
3.3.1失效模式分析 (Failure Mode And Effects Analysis, FMEA) 16
3.4 改善階段 (Improve) 20
3.4.1 實驗設計 (Design Of Experiment, DOE) 20
3.5 控制階段 (Control) 21
第四章 個案研究 22
4.1定義階段 (Define) 22
4.1.1問題分析與敘述 22
4.1.2問題主要因分析 - 柏拉圖 (Pareto Chart) 26
4.1.3 主要因因果分析 - 魚骨圖 (Fishbone Diagram) 28
4.1.4 改善可行性分析-力場分析法 (Force Field Analysis) 35
4.1.5 決定改善項目-改善項目綜合評分表 47
4.1.6 定義階段小結 48
4.2量測階段 (Measure) 49
4.2.1 繪製流程圖 49
4.2.2 量測系統分析（Measurement Systems Analysis,MSA） 50
4.2.3 鑑別量化關鍵因子 57
4.2.4 量測階段小結 59
4.3 分析階段 (Analysis) 59
4.3.1分析關鍵因子顯著性 59
4.3.2 失效模式分析 (Failure Mode And Effects Analysis, FMEA) 66
4.3.3 分析階段小結 69
4.4改善階段 (Improve) 69
4.4.1 實驗設計試驗規劃 69
4.4.2 確認改善措施 74
4.4.3 改善成果評估 76
4.4.4 改善階段小結 77
4.5 控制階段 (Control) 78
4.5.1 控制計畫與標準化 78
4.5.2 標準化控制追蹤 79
4.5.3 標準化成果 80
4.5.4 控制階段小結 80
第五章 結論與建議 82
5.1 研究貢獻 83
5.2 研究限制 83
5.3 未來發展方向 84
參考文獻 85
附錄一 86
附錄二 87 |
| 參考文獻 |
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12. 楊文達, 「應用失效模式效應分析(FMEA)方法於產品設計之品質改善」,明新科技大學,碩士論文,2006.
13. 胡伯潛、謝易蓁,「失效模式與效應分系(FMEA)之應用-以個案公司化成鋁箔製造改善為例」,東吳大學,碩士論文,2015 |
| 指導教授 |
沈國基(Guo-ji Shen)
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審核日期 |
2021-7-15 |
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